船用艙口蓋為鋼質(zhì)風雨密、液壓啟閉式艙口蓋。全船共設三個貨艙。每個貨艙由四塊船用艙口蓋板組成,以兩塊一組收藏方式向艏、艉兩端折疊收藏。四個貨艙的船用艙口蓋尺寸相同。

各艙船用艙口蓋均由液壓油缸驅(qū)動,通過中間鉸鏈、行走滾輪、導板等主要部件來完成艙口蓋的開啟和關閉工作。艙口蓋與貨艙圍欄之間設有支承塊、橫向限位裝置、橫向限位器、縱向定位裝置、快速壓緊器、橡膠密封裝置、橡皮壓緊條。同時配有船用艙口蓋折疊收藏的收藏鉤裝置及撬棍。

艙口蓋施工及檢驗程序:

放樣 → 下料→ 拼板自動焊 → 縱、橫梁預制 → 蓋板頂板上胎架定位 →構(gòu)架劃線 → 裝配結(jié)構(gòu) → 焊接 → 脫胎 → 翻身補焊及整體火工矯正 → 上拼裝胎架進行組合拼裝 → 附件定位 → 焊接 → 翻身補焊 → 折疊試驗 → 除銹油漆 →壓入密封橡皮 → 吊運上船。

船用艙口蓋實船定位 → 定位安裝導軌、壓緊器、支撐塊等船用艙口蓋附件 → 液壓系統(tǒng)、管路、油缸安裝→ 液壓開艙 → 定位安裝收藏購、限位器、橡皮壓緊條等船用艙口蓋附件 → 附件燒焊 →液壓系統(tǒng)調(diào)試 → 船用艙口蓋啟閉試驗 → 船用艙口蓋水密試驗 → 交貨。

2、船用艙口蓋板制造

2.1通則

2.1.1本船船用艙口蓋板制造質(zhì)量標準應符合CB/T 4000-2005(中國造船質(zhì)量標準)的要求,除此還應符合圖紙的要求。

2.1.2船用艙口蓋所用的鋼板及型鋼材料均應滿足船用鋼材要求,并具有合格證書。施工過程中,對特殊鋼材應進行及時標注與跟蹤管理。

2.1.3本船用艙口蓋所有零件,均應放樣確定其正確尺寸,經(jīng)檢查合格后方可投入加工制造。結(jié)構(gòu)和線型零件必須經(jīng)專職檢驗。

2.1.4 本船用艙口蓋的組合部件實行無余量組合裝配,裝配前后均須專職檢驗。

2.1.5 本船用艙口蓋實行以艙為單位進行整體反造,而后分離成單塊蓋板。

2.1.6 為控制焊接變形,確?？v橫間距和船用艙口蓋的幾何尺寸,放樣時,橫梁之間每檔加放1.0mm、縱桁之間每檔加放2.0mm的焊接收縮量。下料及構(gòu)件劃線裝配時作相應處理。另外還必須實施CO2氣體保護焊及橫梁反變形(加放20mm)等措施進行綜合控制。船用艙口蓋頂板四周留有修割余量15mm,在總裝胎架上一次性劃線并割除,以減少偏差。

2.1.7 胎架必須用水平儀校正水平,用樣板校正技術狀態(tài),經(jīng)檢驗合格后方可鋪板安裝。

2.1.8 頂板拼縫基本按圖施工,接縫必須遵守焊縫避讓規(guī)則,即拼板接縫與結(jié)構(gòu)件焊縫的平行距離不得小于50㎜。側(cè)板不允許拼接,橫梁的腹板長度允許對接,但必須先拼接后切割制造,且相鄰橫梁的接頭必須錯開,橫梁面板及腹板的接頭也必須錯開,錯開距離不小于300㎜

2.1.9 船用艙口蓋板零件施焊前,應嚴格檢驗主要尺寸,并全面檢查裝配間隙、嚴格控制在公差范圍內(nèi)(一般1.00㎜左右,局部不得大于2.00㎜)。按焊接工藝施焊后,檢查焊接變形,測出變形數(shù)據(jù),再酌情進行火工糾正。

2.1.10 船用艙口蓋板制造完工后,向甲方船檢和船東提交報驗。

2.1.11船用艙口蓋板涂車間底漆915,916各一度。

2.1.12船用艙口蓋板在運輸、存放時,應在橫梁處設有足夠剛度的支撐,并保持水平狀態(tài),以防變形。

2.2蓋板裝配

2.2.1本船用艙口蓋采用反造法,即船用艙口蓋頂板上胎架定位、劃線,再安裝結(jié)構(gòu)。

2.2.2 下料船用艙口蓋所有材料要進行預處理,盡量采用數(shù)控切割,機械切割和半自動切割,避免采用手工切割,材料規(guī)格牌號必須與圖紙相符,零件件號、數(shù)量、材料必須標出。零件上開孔、切角等必須按圖紙要求進行。變形的零件應校直,棱角、毛刺、自由邊要打磨光潔。零件加工完畢后,提交檢驗,檢驗合格后方可進入下道工序。

2.2.3 需要冷彎或熱彎的零件,其加工方法由車間決定,但必須用樣板檢驗。

2.2.4 需要機械加工的零件,除有特殊要求外,全部加工到位。加工后還應畫出基準線和檢驗圖線,并作出標記,以便安裝和檢驗。

2.2.5 檢驗修正船用艙口蓋制造胎架,由于整船用艙口蓋板同步制造,其胎架也是整艙制造,并用水平儀檢驗水平狀態(tài),公差應調(diào)整在2.00㎜內(nèi),合格后在四周作檢驗基準面。

2.2.6 按排板草圖進行拼接頂板,頂板拼接采用自動焊,拼焊后固定于胎架上經(jīng)檢驗合格后可以交付縱橫結(jié)構(gòu)劃線定位。

2.2.7 按圖面布置要求,統(tǒng)一劃定縱橫構(gòu)件安裝線,用水平儀定位,以保證正確性。

(1) 結(jié)構(gòu)焊接應保證質(zhì)量,焊接方法、焊腳高度等嚴格按圖面焊接要求施工。為防止焊接變形過大,縱橫構(gòu)件的裝配間隙應控制在1.00㎜之內(nèi),局部允許不超過2㎜。

(2) 凡是可以采用CO2氣體保護焊的平角焊,角焊縫一律采用CO2氣體保護焊,其他焊縫如有可能也應采用。焊接程序應按焊接工藝執(zhí)行。

2.2.8 端板和側(cè)板安裝

側(cè)板整料數(shù)控切割,公差±1.00㎜,平行度±1.00㎜,安裝后,下口下直度應不大于2.00㎜,垂直度應不大于1.00㎜。

2.2.9 在焊接之前,裝配應提交檢驗,檢驗零件是否有遺漏,定位是否正確,零件材料是否與圖面相符,并向質(zhì)檢部門報驗。

2.2.10檢查技術狀態(tài),測量焊接變形量,火工校正后,除銹清理。

2.2.11蓋板翻身,按圖排列校正后,在每塊蓋板的頂板表面前后端及端板上打出中心線標記和對合標記,用洋沖打出,同時蓋板上打出角R基準線,在各蓋板的端板和側(cè)板上作一水平基準線,同時逐步測量,測量應在內(nèi)場進行,如不能在內(nèi)場進行,外場測量應在陽光、溫度影響較小的情況下進行,并將主要數(shù)據(jù)提供給蓋板安裝班組。

2.2.12所有構(gòu)件的裝配不允許進行強制性安裝,下料尺寸不合格的構(gòu)件不允許上胎架、不平整的構(gòu)件應經(jīng)處理和矯正后才能進行組裝。任何扭曲、變形的構(gòu)件都會帶來焊后的返工和大量的后期火工矯正工作,或造成不可彌補的返工。

2.2.13為減少船用艙口蓋焊后變形和減少火工矯正工作量,凡能作為部件安裝的,如:T型梁、側(cè)板、端板上的角鋼等,應首先進行小合攏裝配,經(jīng)火工矯正后方能進入整體組裝。

2.2.14箱形構(gòu)件的對接、角接、型鋼的對接,必須事先在平臺上拼接,焊接須分中逐步退焊法,焊后矯平,矯正后才能上胎。

2.2.15密封條型鋼如需對接,應在平臺上對接,確保平直度,內(nèi)側(cè)先開坡口焊接,然后外側(cè)封底焊,內(nèi)側(cè)裝密封條處的焊縫須磨平,,然后矯正平直后方能安裝。

2.2.16構(gòu)件按照先小橫梁、大縱桁、小縱桁、大強橫梁、順序進行安裝,確保構(gòu)件安裝的垂直度及位置精度,減少二次切割,經(jīng)檢驗合格后方可施焊。

2.2.17船用艙口蓋脫胎翻身后,剩余焊縫的補焊,并做好清除馬腳,補焊和打磨工作。

2.3船用艙口蓋的焊接:

2.3.1焊接材料:

應采用船檢認可的焊接材料進行施焊。

蓋板上受力部件的焊接采用506,507低氫焊條(堿性焊條,采用直流焊機),或采用507藥芯焊絲。一般構(gòu)件CO2氣體保護焊,焊絲采用YC-YJ502(Q)等CO2藥芯焊絲,焊絲直徑為Φ1.2mm,CO2氣體純度≥99.5%以上。

不銹鋼與碳鋼A302焊條。直徑為Φ3.2mm。

埋弧自動焊焊絲采用H08A+HJ431,直徑為Φ4mm。

焊接材料的保管、烘焙、保溫、發(fā)放按使用說明書進行,使用保溫筒領用焊條,一次領用焊條量不得在焊工處存放過夜,過夜焊條必須重新烘焙。

2.3.2焊接原則(詳見焊接原則工藝):

焊工需具有合格證書。其焊接部位不超越合格證規(guī)定的范圍。

每塊船用艙口蓋同時施焊人數(shù)不得超過6人,并嚴格按分中逐步退焊法,對稱進行,先焊結(jié)構(gòu)間立角焊,后構(gòu)件的平角焊,焊工間進度不能相差過大,并及時校正變形。

船用艙口蓋的焊接應選用合理的焊接方法和焊接順序來控制焊接變形,一般焊接需從船用艙口蓋的中間開始,對稱向四周分散進行焊接,詳見船用艙口蓋施工工藝。

所有對接焊縫平直部分盡可能采用埋弧自動焊接,例:船用艙口蓋頂板,側(cè)板。?

船用艙口蓋的焊接盡可能多采用CO2氣體保護焊,嚴格控制焊接變形。較長的角接縫必須采用C02氣體保護焊,分中對稱進行焊接。

船用艙口蓋所有構(gòu)件的端部均應進行包角焊,包角焊的焊腳為焊縫的1.2倍。?

船用艙口蓋吊馬的焊接必須由持手弧焊三類焊工或二氧化碳焊二類焊工證的焊工或相應技術水平的焊工來完成。

所有焊縫的焊腳長度均應達到圖紙設計要求,詳見附表《蓋板焊接表》。

2.3.3焊縫質(zhì)量:

焊縫外觀成形應美觀、均勻、致密、平滑向母材過渡。

焊縫表面不得有裂紋、咬邊、夾渣、燒穿、焊瘤、弧坑、飛濺等缺陷。?

3、艙口蓋安裝

3.1通則

3.1.1艙口蓋安裝條件

(1) 艙口蓋制造完畢,經(jīng)報驗合格,缺陷全部消除。

(2) 艙口圍安裝完畢,報驗合格(按CT/ 4000-2005執(zhí)行)。

(3) 在艙口圍面板上,打出艙口圍中心線,船用艙口蓋板的位置線,以及蓋板支承座、滾輪導板,橡皮壓緊條的位置線。

3.2蓋板安裝

3.2.1按圖將船用艙口蓋板吊至艙口圍上就位,按記號調(diào)整每塊蓋板的位置,要保證船用艙口蓋縱向中心線與艙口圍縱向中心線重合。

3.2.2 保證船用艙口蓋側(cè)板與艙口圍面板之間的間隙,并對船用艙口蓋板進行水平狀態(tài)的調(diào)整。?

3.2.3對船用艙口蓋作臨時固定,待油缸液壓安結(jié)束后拆除。

4、船用艙口蓋附件安裝

4.1 通則

4.1.1 中間絞鏈、主絞鏈臂等附件要在船用艙口蓋焊接伏火后安裝。

4.1.2 主絞鏈臂軸線,油缸銷軸軸線,中間絞鏈軸線,其平行度用水平儀檢驗。公差不大于1.5㎜。各滾輪的軸線,距中位置線和導軌位置線的平行度也用水平儀進行檢驗,公差不大于1.5mm。

4.2 中間絞鏈安裝

4.2.1中間絞鏈安裝首先進行拉線定位,應保證左右兩個中間絞鏈銷軸的同心度不大于1.0㎜,平行度不大于1.0㎜。

4.2.2 假軸將絞鏈鎖擬裝配組合在蓋板上定位,并提交報驗,經(jīng)報驗合格后施焊,焊后假軸應能轉(zhuǎn)動自如,假軸直徑要求比絞銷軸直徑大0.3㎜。

4.2.3 蓋板在艙口圍定位后,裝銷軸,并保證銷軸能轉(zhuǎn)動自如。

4.3 滾輪安裝

滾輪應拉線定位,除位置正確外,對側(cè)板的垂直度公差<1.0㎜,對對基準線的平行度公差為0.5㎜。

4.4 絞鏈臂安裝

4.4.1 鉸鏈臂在胎架上安裝,必須用拉線定位來保證其準確性。

4.4.2 絞鏈臂安裝前,船用艙口蓋板的裝配焊接縮火工作應基本結(jié)束。船上用專用工裝拉線,

眼板軸孔的同心度<1.0㎜。同時要保證軸線垂直于船用艙口蓋的縱向中心線。

4.5 絞鏈座安裝

4.5.1 絞鏈座現(xiàn)場與絞鏈臂配裝割去余量后裝配。

4.5.2 鉸鏈座必須垂直于絞鏈軸孔的中心線,垂直度不大于1.0㎜。

4.6 油缸上、下眼板安裝

4.6.1 油缸上眼板無余量,拉線后,用假軸安裝在船用艙口蓋板上,平行度不大于1㎜

4.6.2 油缸下眼板現(xiàn)場與油缸配裝。

4.7 導軌安裝

4.7.1導軌外形尺寸內(nèi)場加工到位。船上安裝時,如果艙口圍面板不平,局部縫隙較大,可以按間隙配墊鋼板。

4.7.2導軌安裝用水平儀定位后,畫出左右艙平行線。

4.8 支承塊安裝

4.8.1 船用艙口蓋在艙口圍上位置調(diào)整好,測量出尺寸,加工后方可安裝支承塊。

5、 其它工作:

5.1船用艙口蓋折疊試驗結(jié)束,即可轉(zhuǎn)入船用艙口蓋的二次清銹和油漆工作。

做油漆時,船用艙口蓋的所有軸孔(不應涂漆)的部位,均應涂黃油貼紙到位,防止油漆的污染。橡皮嵌槽處應涂刷846環(huán)氧瀝青漆。

船用艙口蓋最后一道面漆在實船安裝后再涂,以保持與船體面漆相同。

5.2.船用艙口蓋密封橡皮的安裝:

整根橡皮條的兩端頭應切去50mm左右(含有臘),橡皮條使用專門的切割工裝,并用水作潤滑劑,切割面應垂直、平整、光順,橡皮條之間粘合面高度差應不大于0.1mm,以保證切割部位的良好密性。

橡皮條的壓入安裝過程切忌隨意拉長,橡皮切割長度按理論長度加放1%,即每米理論長度加放10mm。盡可能減少中間接頭,最短下料長度應大于0.5m。

橡皮條壓入槽內(nèi),應使用專用工裝,槽內(nèi)應清潔無灰塵、水跡、油渣及任何雜質(zhì),橡皮的壓入從角隅開始,

橡皮的膠合工作嚴格按說明書和圖紙要求進行膠合和操作,以免影響膠合質(zhì)量。

★ 橡膠密封的重點是:相鄰船用艙口蓋之間的橫向密封;橡皮條接頭聯(lián)接部位;拐角角隅處;2—3蓋聯(lián)接的三角區(qū)域。

6、 船用艙口蓋的翻身、堆放和運輸:

每塊船用艙口蓋翻身需選用四塊吊碼,均裝焊于內(nèi)則有強結(jié)構(gòu)的位置上。

船用艙口蓋翻身過程中,在鋼絲繩相碰船用艙口蓋的位置應墊以枕木防止將船用艙口蓋相應部件壓扁、壓凹變形。

船用艙口蓋的堆放應平置在四個水平鋼墩上,并墊上枕木,鋼墩位置應處于船用艙口蓋四角的強結(jié)構(gòu)處。為避免船用艙口蓋平面的堆放自然變形,船用艙口蓋疊放堆層不應超過三塊。

船用艙口蓋的翻身、中轉(zhuǎn)、堆放、運輸過程中應盡一切可能避免碰撞性的損壞。